石油焦粉耦合气化熔融

  石油焦粉耦合气化熔融

  石油焦粉耦合气化熔融与石油焦粉耦合余热利用原料一样，以石油焦粉为主燃料（原料），干化污泥等其余固废为辅助燃料，黏结剂为辅料，先经成球工艺成球成为球状的SRF，SRF再送入熔融炉（绝热炉膛）内气化熔融，生成的可燃气体通过管道进入净化系统，将可燃气体中的粉尘、氯等进行脱除，最后由罗茨风机送入燃烧器。石油焦粉基本没有挥发分，通过气化熔融装置，将CmHn析出，供后续产线用。

石油焦，元素分析如下：

C：85.5%  H：11.3%  O：2.0%  N：0.2%  S：1.0%；

  石油焦粉耦合气化熔融与石油焦粉耦合余热利用前面制球等工序是相同的，不同之处是石油焦粉耦合余热利用是在熔融炉内完全燃烧，生成高温烟气供余热锅炉用；石油焦粉耦合气化熔融是在熔融炉内析出可燃气体，可燃气体通过净化装置后，供后续产线用。

  SRF气化熔融炉采用立式L型结构，由立式的气化反应塔和卧式的熔池构成。进料口在气化反应塔顶部，由进料装置将SRF经双钟罩密封送入炉内；燃气出口在气化反应塔中部，气化风和熔融风位于气化反应塔下部，两层布置，将SRF高效气化并燃烬、熔融。

  SRF气化熔融炉高温部分设计水套保护，采用除盐水；水套一方面降低外表面温度，另一方面除盐水吸收炉体散热作为锅炉补充水送至除氧器，

达到进一步节能目的。

  多源固废气化熔融技术 

  我公司研发的多源固废气化熔融技术，特指固废衍生燃料（SRF）直接气化熔融技术，采用立式移动床结构，入炉固废首先在干燥层脱除水分，随之移动到干馏层脱除挥发分成为半焦，半焦移动到气化层与气化风反应产生可燃气和半焦，可燃气上升引出气化反应塔，半焦继续移动到熔融层；半焦与熔融风反应产出高温烟气，灰分迅速熔融，烟气上升到气化层提供反应热，熔渣流入熔池。熔渣经排渣口排放到水淬池水淬，捞出的水淬渣经磁选分离出合金和玻璃体，均是资源化产品。在气化层和熔融层，固废中的重金属部分转化成单质合金，部分被玻璃体晶格固化解毒，部分挥发到燃气中。气化反应塔为还原性反应氛围不产生二噁英，气化反应塔产生的熔渣在熔池1350～1450℃的高温下继续反应，有机污染物彻底分解。燃气中夹带的少量粉尘、焦油和氯化氢等，经燃气干式脱氯除尘器脱氯除尘，热净燃气送往已建锅炉耦合燃烧发电。

  为业主推荐的多源固废气化熔融技术，不但充分回收炉体散热，更是将500~550℃的燃气显热利用，且能协同处置业主及周边企业的多源固废如化工污泥、蒸精馏残渣、废活性炭等，为企业创造更高经济价值。

  针对中温含氯尾气，选用颗粒床中温干式脱氯、除尘装置，原理如下：

（1）含氯尾气净化

中温含氯尾气送至脱氯过滤塔进气管前，在进气管线上喷入NaHCO3或Ca(OH)2碱性粉剂，粉剂在与含氯尾气混合输送过程中脱除氯化氢；管线上方布置密封式粉仓，由给粉机定量输送到管线内。

（2）脱氯粉尘捕集

脱氯后的含尘气流中携带的粉尘被脱氯过滤塔内的滤料截留实现气固分离；当进出口压差达到设计值1800Pa（可调整）时含尘滤料从脱氯过滤塔底部排出，同时干净的滤料从过滤塔顶部回流，过滤塔内始终保持滤料充满状态，防止尾气逸散或环境空气被吸入，系统安全可靠。

（3）洁净尾气输送

过滤塔分离出的洁净热尾气，被抽吸出过滤塔，经工艺尾气引风机加压输送到焚烧炉燃烧器作为燃料进行燃烧。

（4）含尘滤料的再生回用

过滤塔底部排出的含尘滤料，经气力输送到过滤塔上方的分离器，经分离器分离出粉尘和废气，粉尘被后置的布袋除尘器捕集，作为一般固废资源化利用；经分离器分离出的滤料回流到过滤塔顶部，完成滤料的再生及循环。磨损消耗掉的滤料，定期补充。

含尘滤料的气力输送是由高压输送风送入喷射器的入气口，使含尘滤料被喷射器喉管处的负压吸入，并提升送入到分离器中，气固两相流经分离器后分离出滤料和含尘废气。

气力输送的动力来源为自设罗茨风机。

  中温干式脱氯除尘装置工艺流程图如下：